롤스로이스의 생산 테스트 시설은 어떻게 운영되나?

롤스로이스(Rolls-Royce)는 세계 최대 규모 중 하나인 최첨단 민간 항공우주 멀티 플로우 라인 생산 및 테스트베드 시설을 영국 중심부인 더비에 구축하고 있다.

영국 최대 규모의 롤스로이스 제조팀 중 하나가 배치되어 있는 더비의 이 생산 테스트 시설(PTF: Production Test Facility)에서는 세계 최대 항공기 제작사들을 위해 트렌트(Trent) 7000, 트렌트 XWB, 트렌트 1000 및 트렌트 700 엔진의 구성, 조립 및 테스트를 수행하고 있다.

이 최첨단 시설의 제조 책임자인 세브 윌크스(Seb Wilkes)는 “생산 테스트 시설 내에는 엔진 제작과 테스트 및 인도 등의 업무를 직간접적으로 지원하는 1,000명 이상의 인력이 배치되어 있다. 이 시설에서 근무하는 모든 직원들은 강한 자부심을 가지고 있으며, 전체 직원들의 근무 시간은 총 15,000년 이상에 이른다. 이는 이곳에서 일하는 모든 직원들의 노력과 헌신을 보여주는 증거이다.”고 말했다.

롤스로이스 엔지니어 팀이 3만 개 이상의 개별 부품을 조립해 하나의 엔진으로 만들기까지 불과 며칠 밖에 걸리지 않는다. 그렇다면 이러한 모든 작업은 어떻게 운영되는 것일까?

1단계 – 완벽한 물류 체계

물류 센터는 전체 생산 테스트 시설의 효율성과 성과를 높이는데 중요한 역할을 한다. 글로벌 공급망 전반에 걸쳐 구성요소와 엔진 제작에 필요한 모든 키트를 수급하고, 관리한다.

특히 고압 터빈 블레이드와 같이 엔진 성능에 필수적인 구성요소는 전 세계 롤스로이스 시설 중 한 곳에서 제조되어 더비에 있는 물류 창고로 전달되며, 담당 팀들은 각 품목이 제 시간에 해당 작업장에 도착하도록 처리하고 있다.

2단계 – 모듈 조립

모듈은 엔진의 핵심이다. 이는 엔진이 얼마나 빠르고, 얼마나 높은 온도에서 동작할 수 있는지를 결정한다. 하나의 고압 터빈 블레이드는 포뮬러 원(Formula One) 경주용 자동차와 동일한 마력을 낼 수 있으며, 규모에 따라 각 블레이드는 손 안에 들어가는 크기로 제작이 가능하다. 또한 용융 온도보다 높은 200도에서 동작하며, 이는 얼음조각이 오븐 안에 있으면서도 녹지 않는 것과 같다.

모듈 조립 과정에서는 고압 터빈 블레이드와 같은 구성 부품을 조립하여 엔진 모듈을 구성하게 된다. 각 모듈의 특정 영역을 처리하기 위해 롤스로이스의 숙련된 조립 전문가들이 각 작업장을 지원한다.

3단계 – 엔진 구현

다음 단계에서는 팬 케이스와 기어박스 등과 같은 기타 부수적인 구성요소들도 함께 조립되는 수직 조립 방식을 이용해 모듈이 조립된다. 그런 다음, 엔진을 수평으로 기울여 마감하고, 팬을 추가하게 된다.

이 지점에 도달하기 위해서는 6천 번 이상의 조립 단계가 필요하다.

4단계 – 테스트

조립이 완료되면, 엔진에 테스트 툴을 추가하여 날개 성능에 대한 시뮬레이션 테스트를 준비한다. 폭우 및 우박을 동반한 폭풍에 이르기까지, 롤스로이스 엔진이 다양한 환경에서도 성능을 발휘할 수 있도록 서비스 중 직면할 수 있는 상황과 동일한 일부 극한 조건을 최첨단 테스트 베드에서 시뮬레이션 한다.

이 엔진은 최대 출력으로 스쿼시 코트 공간에 있는 것과 동일한 양의 공기를 흡입하는데 1초밖에 걸리지 않는다.

5단계 – 고객 인도 센터

엔진이 모든 성능 및 진동 테스트를 통과하면, 고객에게 인도할 준비가 이뤄진다. 고객 인도 센터에 최종 장비가 전달되면, 사후 테스트 검사 및 세정 작업을 수행한 후 항공기 제조업체로 인도된다. 이 단계에서 가장 중요한 EASA Form 1이 엔진에 부여된다.

6단계 – 엔진 인도

프로세스의 마지막 단계에서 엔진은 프랑스의 툴루즈(에어버스(Airbus)의 경우) 또는 미국의 찰스턴(보인(Boeing)의 경우)에 위치한 항공기 제조사의 최종 조립 라인으로 신속하게 인도된다.

이 엔진들은 곧 서비스를 시작하여 매년 수백만 명의 승객과 화물을 전 세계로 이동시키면서 트렌트 계열 엔진의 1억 7,600만 비행 시간을 추가로 연장하게 될 것이다.